Roboter für Ihre Produktion

Projekt - Maschinen Beschickung


Mit einem Kuka Roboter werden Motor-Rotoren mittels Sondergreifer aufgenommen und an eine Hängebahn übergeben, die durch einen Wärmeofen führt. Die Rotoren werden auf 150° aufgeheizt und verbleiben für ca. 2 Std. im Ofen.

Nach dem Aufheizen der Rotoren werden diese von der zuführenden Hängebahn abgenommen und mit einem Sondergreifer in eine Spritzgießmaschine einzeln nacheinander eingelegt ( 3 Rotoren ). Mit Einlegen des letzten Rotors beginnt der Spritzvorgang.

Nach Beendigung des Spritzvorgangs werden die fertigen Teile einzeln entnommen und an die abführende Hängebahn übergeben, die in den Nachbrennofen führt. In dem Ofen kommen die Rotoren zum Aushärten.

Wenn alle Teile aus der Form entnommen sind, wird die Form mit Druckluft gereinigt und im Anschluss daran mit Trennmittel eingenebelt. Jetzt ist die Form fertig vorbehandelt für einen neuen Zyklus. Mit Beendigung des Einnebelns holt sich der Roboter KUKA Typ KR 150-2 die nächsten Rotoren und legt diese ebenfalls in die Maschine ein. Wenn der letzte Rotor eingelegt ist, fährt der Roboter KUKA Typ KR 150-2 aus dem Schließbereich in Grundstellung und erteilt die Freigabe für den nächsten Zyklus.

Bedingt durch die Spritzzeit der Vakuumspritzmaschine ergibt sich eine Zykluszeit von 3 Rotoren in 15min. Um den Durchfluss zu erhöhen sollte eine zweite Maschine in die Anlage Integriert werden.

Ebenfalls möglich ist es, die Werkstücke vor dem übernehmen zu scannen und die Daten in einem Hostrechner zu speichern. Über Transponder kann die komplette Herstellung des Werkstücks dokumentiert werden. Hierfür gibt es mehrere Möglichkeiten.

  1. Magnetisch über Transponder. Nachteilig bei dieser Version ist, dass die Transponder empfindlich auf Wärme reagieren.

  2. Über einen Barcode, der mit Tinte aufgedruckt wird oder mit Laser eingraviert wird. Die Informationen werden dann mittels Barcode Scanner ausgelesen, wobei der Scanner auf dem Roboter oder an einer festen Station sitzen kann.

Überwachung und Reinigung der Form kann mit einem Kamerasystem erfolgen, hierbei können sowohl Verschmutzungen wie auch Beschädigungen an der Form festgestellt werden.
Sollte die Form beim ersten Reinigungszyklus nicht richtig gereinigt worden sein, so wird das vom Kamerasystem erkannt und ein zweiter Reinigungszyklus wird gestartet. Sollte sich danach immer noch Schmutz in der Form befinden, wird eine akustische und optische Meldung an das Bedienpersonal weitergegeben.

Dasselbe würde auch bei einer Beschädigung der Form passieren. Der Maschinen-Bediener muss dann den Fehler nach Möglichkeit beseitigen und quittieren, oder das Wartungspersonal benachrichtigen. Somit ist eine nahezu 100% Kontrolle möglich und der Ausschuss minimal.